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五轴超高压水切割机是项目的阶段性产品，是在三轴水切割机的基础上通过增加切割头的回转轴（C 轴）和偏摆轴（B 轴），调整切割头在切割过程中的姿态，解决切割厚板时切割面产生斜度的难题，提高了切割效率和切割精度，偏摆角达±45°。
铝合金车体的零件按零件所在的部位可以分为底架用件、侧墙用零件、车顶用零件和侧墙用零件。对于车体底架用的零件,多在底架的两端,起到承载、与转向架连接、通过车钩使车体与车体相连接。车体底架牵枕缓的腹板、立板和上下盖板等受力且涉及行车安全的工件。
作为一个有效的作业工具,射流自喷嘴喷出必须凝聚,当射流脱离喷嘴,空气立即作用在其边界,试图减少射流的速度,这种空气阻力的阻滞作用引起射流的扩散,常使人们对射流质量造成错觉,射流中心核在冲击靶件表面时成了主要的射流作用,显然,控制靶距能有效减小这种空气阻力的阻滞作用,在最佳工况下良好的喷嘴设计,其最佳靶距约为（50~100）d0(d0为喷嘴直径)。
根据目前混凝土破碎工程设备的发展状况来看，目前国外的混凝土破碎设备都采用的是液压驱动技术[74]。与传统的具有成熟技术的电力驱动相比，液压驱动具有调速范围大，较大的功率质量比，抗过载能力强，等诸多优点；同时采用液压作为动力源的工程设备，其动力来源具有多种形式，如发动机，电机，以及其他形式的动力来源。作为在户外工作的工程设备，采用液压驱动具有更好的机动性能。
玻璃切割机的切割精度和切割质量对后续的工序有很大的影响。而运动控制器中的运动控制程序模块是影响玻璃切割质量的最主要因素。运动控制程序模块设计中,首先讨论轨迹控制问题,并选用脉冲增量插补方法。在插补运算中，讨论的进给速度是恒定，但是实际应用中，速度是一个变量 V(t)，这就涉及到速度控制问题。
水射流技术的第一次使用源自北美洲，19 世纪中期美国第一次将水射流技术应用在矿场中开采非固结矿床。20 世纪中期，苏联和中国利用水射流冲击进行采煤的探索。随着水射流技术研究与应用的开展，人们也在追求更高效率，主要通过提高水的喷射压力和减小喷嘴直径两种途径加强水流的冲击效果，后续研究中，研究人员利用高压泵和增压器提高了水射流的压力源，同时发现高压脉冲射流可以达到提高水射流冲击效果的作用。
射流是一种孔口或狭缝出流流动现象,其结构大致可分为初始段、基本段和消散段。 射流离开喷嘴后,在其与环境介质形成的边界层上,存在着极大的速度差,由此而产生一个垂直于轴心方向的力,该力与速度差成正比关系,在这些力及射流内部湍流波动的作用下,产生射流流体与环境介质的质量和动量交换,使射流表面出现波状分离
(1) 热破碎机理 Hamatani 和 Ramulu[21]在研究磨料水射流切割硬脆性材料时发现靶件局部出现明显的温度升高。Kahlman 等人[22]观察到磨料水射流切割陶瓷时局部温度高达 1280℃，并据此提出了陶瓷材料的热破碎机理。 (2) 脆性断裂和塑性流动机理 Zeng 和 Kim[23]对氧化铝陶瓷进行磨料射流切割并用扫描电镜(SEM)对切口进行分析后指出：粒间脆性断裂和塑性流动是材料破坏的两个主要机理，垂向冲击时以粒间断裂为主，小入射角冲击时，两种机理所起的作用同样重要。 (3) 切割磨蚀和变形磨蚀机理 Hashish[24]及 Blickwedel[25]利用高速摄影技术对磨料射流切割透明材料进行分析，发现切割过程中出现两种不同的机理和区域：在切割磨损区域，磨料颗粒以较小的入射角冲击切割面，产生较光滑的切口；在变形磨损区域，磨料颗粒以较大的入射角冲击切割面，切口处出现条带状切痕。
在磨料水射流切割过程中，水的速度始终大于磨料颗粒的速度，并且在磨料水射流形成阶段，也是先生成高压水射流，然后磨料在自重与负压的双重作用下被吸入混合腔的，因而与材料最先接触的是纯水，但因纯水切割能力不强，只能在材料表面形成轻微的痕迹或是直接被反弹开，而最初与磨料颗粒接触并相互作用的水由于速度大于磨料颗粒，因而会越过磨料颗粒，然后磨料颗粒再被后方的水射流继续加速，当然这个过程中会发生紊流，但磨料颗粒始终是沿着水射流的轨迹在运动的
超高压水射流切割机的基本类型有前混和后混之分。 前者工作压力低、能量利用率高 ,但 由于某些技术问题的限制 ,在产品中较少采用。 后混式由其压力产生的不同 ,又可以选择增压 式和直接加压式。前者通过活塞面积比的变化 ,使普通 30M Pa以内的油压泵站的压力 ,转换为 大于 ( 200～ 400) M Pa水压。
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